蘇州吳中焊接質(zhì)量的檢測(cè)X射線檢測(cè) 焊接質(zhì)量的檢測(cè)

超聲波探傷在無(wú)損檢測(cè)焊接質(zhì)量中的作用

  1、探測(cè)面的修整：應(yīng)清除焊接工作表面飛濺物、氧化皮、凹坑及銹蝕等，光潔度一般低于▽4。

  焊縫兩側(cè)探傷面的修整寬度一般為大于等于2KT+50mm，（K:探頭K值，T：工件厚度）。一般的根據(jù)焊件母材選擇K值為2.5探頭。例如：待測(cè)工件母材厚度為10mm,那么就應(yīng)在焊縫兩側(cè)各修磨100mm。

  2、耦合劑的選擇應(yīng)考慮到粘度、流動(dòng)性、附著力、對(duì)工件表面無(wú)腐蝕、易清洗，而且經(jīng)濟(jì)，綜合以上因素選擇漿糊作為耦合劑。

  3、由于母材厚度較薄因此探測(cè)方向采用單面雙側(cè)進(jìn)行。

  4、由于板厚小于20mm所以采用水平定位法來(lái)調(diào)節(jié)儀器的掃描速度。

  5、在探傷操作過(guò)程中采用粗探傷和精探傷。

 滲透檢測(cè)是一種基于毛細(xì)管作用原理的無(wú)損檢測(cè)方法。滲透探傷可用于檢測(cè)金屬和非金屬工件的表面開(kāi)口缺陷，不受被檢工件的結(jié)構(gòu)、化學(xué)成分和缺陷形狀的影響。然而，傳統(tǒng)的滲透檢測(cè)不能或難以檢測(cè)多孔材料，也不能應(yīng)用于檢測(cè)由于外部因素導(dǎo)致開(kāi)口堵塞的缺陷。

  滲透檢測(cè)是傳統(tǒng)無(wú)損檢測(cè)五大方法之一。是用于檢查金屬（鋼、鋁合金、鎂合金、銅合金、耐熱合金等）和非金屬（塑料、陶瓷等）工件的表面開(kāi)口裂紋等缺陷的。

  無(wú)損檢測(cè)，顧名思義，就是非破壞性檢測(cè)。為了獲得與被測(cè)物質(zhì)質(zhì)量有關(guān)的物理和化學(xué)信息，如含量、性質(zhì)或成分，而不破壞被測(cè)物質(zhì)的原始狀態(tài)和化學(xué)性質(zhì)。它是現(xiàn)代工業(yè)發(fā)展不可缺少的有效工具，在一定程度上反映了一個(gè)國(guó)家的工業(yè)發(fā)展水平。

  20世紀(jì)，隨著大規(guī)模工業(yè)生產(chǎn)的出現(xiàn)，對(duì)無(wú)損檢測(cè)技術(shù)的需求和要求大大提高，使一些新技術(shù)在無(wú)損檢測(cè)領(lǐng)域出現(xiàn)，促進(jìn)了無(wú)損檢測(cè)技術(shù)的發(fā)展。無(wú)損檢測(cè)技術(shù)。

  1895年德國(guó)科學(xué)家倫琴發(fā)現(xiàn)了X射線。1900年，法國(guó)海關(guān)開(kāi)始用X光檢查貨物。1922年，美國(guó)建立了世界上第一個(gè)工業(yè)X射線實(shí)驗(yàn)室，用X射線檢查鑄件的質(zhì)量。此后，它在軍工機(jī)械制造中得到了廣泛的應(yīng)用，而X射線檢測(cè)技術(shù)仍然是許多工業(yè)產(chǎn)品質(zhì)量控制的重要手段。

  1912年，超聲波檢測(cè)技術(shù)在航海中首次用于檢測(cè)海上的冰山；1929年，它被用于檢測(cè)產(chǎn)品缺陷。

  自1930年以來(lái)，用磁粉檢測(cè)方法對(duì)汽車曲軸等關(guān)鍵零部件進(jìn)行了檢測(cè)。隨后，磁粉檢測(cè)方法在鋼結(jié)構(gòu)中得到了廣泛的應(yīng)用，使得磁粉檢測(cè)在各種鐵磁材料的表面檢測(cè)中得到了廣泛的應(yīng)用。自那以后，滲透檢測(cè)已成功地應(yīng)用于金屬和非金屬材料的開(kāi)放性缺陷檢測(cè)。其靈敏度與磁粉探傷相當(dāng)。它的優(yōu)點(diǎn)是可以檢測(cè)非鐵磁材料。

  1935年研制成功了第一臺(tái)基于電磁感應(yīng)定律和渦流趨膚效應(yīng)的渦流檢測(cè)儀?？捎糜跈z測(cè)導(dǎo)電材料（如金屬材料、可感應(yīng)渦流的非金屬材料等）的近表面缺陷。

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